Wir haben von Anfang an immer wieder aufs Neue überlegt, einen Produktionsschritt zu optimieren oder von Grund auf neu anzupassen.
Neue Erfahrungen mit neuen Materialien und neuen Maschinen verhalfen uns über viele Jahre immer wieder zu neuen Erkenntnissen, die uns unsere Produktion
stetig verbessern ließen.
Doch verloren wir nie den Abstand zu Alteingesessenem".
Anpassungen und Optimierungen im Produktionsablauf wirken sich zwar aufgrund unserer langjährigen Erfahrung nur noch im Kleinen aus, der ständig steigenden Nachfrage
nach Qualität und Sicherheit sind sie aber zu Recht geschuldet.
Erleben Sie hautnah, wie Ihr Hardtop entsteht.
Wir zeigen Ihnen hier die verschiedenen Produktionsschritte, von der ersten Zeichnung bis zum fertigen Hardtop.
Hardtops sind keine Plastikwannen
Ein kleiner Einblick in den Produktionsablauf
Im Gegensatz zu Abdeckungen aus ABS Kunststoff, die im Spritzgussverfahren in
Massenproduktion fast ausschließlich maschinell hergestellt werden, verläuft die Herstellung
unserer Hardtops ungleich aufwendiger. Dabei sind verschiedenste Arbeitsschritte maschinell,
andere werden dagegen immer noch von Hand erledigt.
Da wäre zum Beispiel das Legen der einzelnen Gewebeschichten.
Wir legen bei unseren Hardtops viel Wert auf Qualität und haben insgesamt 1200 Layer in einem
Hardtop. Unsere erfahrenen Mitarbeiter legen diese einzelnen GFK-Layer von Hand.
Dadurch erreichen wir bessere Materialergebnisse was Struktur und gleichmäßige Dichte
betrifft, als es maschinell möglich wäre.
Nicht ohne Grund geben wir eine lebenslange Garantie auf die GFK-Körper.
Negativ-Formen
Die aus mehrteiligem Stahl hergestellte Negativ-Form wird mit Gelcoat vorbereitet.
Dieser Hartlack dient dazu, die spätere Oberfläche des Hardtops zu veredeln sowie bessere Schleifeigenschaften zu erzielen.
Glattere Oberfläche heißt bessere, gleichmäßige Lackierung.
Layer
Nachdem die Harzmixtur abgemischt wurde und das Fiberglasgewebe auf Schablonen
zugeschnitten, werden nacheinander drei Lagen in die Form eingebracht.
Lage 1 besteht aus 450 Layern
Lage 2 besteht aus 300 Layern
Lage 3 besteht aus 450 Layern
Bei diesem Arbeitsschritt werden auch gleich alle Metallplatten zur späteren Befestigung
der Scharniere und der Gasdruckstoßdämpfer sowie der Schlösser in das Material eingearbeitet.
Bei unseren Hardtops sitzen die Verschraubungen nicht im Fiberglas wo sie ausleiern, sondern
in den mit Gewinden versehenen Metallplatten, die in die Lagen eingearbeitet werden.
Kantenglättung
Nach einer 24-stündigen Aushärtephase unter UV-Licht,
die dem Fiberglas sämtliche Spannungen nimmt und somit
nicht nachträglich an Ihrem Hardtop Verformungen auftreten, wird der Rohkörper
aus der Form genommen.
Bei anderen Herstellungsverfahren ohne UV-Bestrahlung kann das Material noch 1 Monat später
arbeiten und sich verformen.
Nach der ersten Qualitätskontrolle werden die Kanten geglättet und ein erster Schleifgang für
das anschließende Auftragen von Füllspachtel durchgeführt.
Korrekturspachtel
An diesem Punkt ersparen wir Ihnen die ausführliche Dokumentation über die nächsten Arbeitsschritte wie :
- erster Feinschliff
- Auftragen von roter Korrekturspachtelmasse zur Verfüllung kleinster Löcher
- erneuter Schleifgang
- nächster Feinschliff zur Vorbereitung der Grundierung
- erste Grundierung
- erneutes Bearbeiten mit roter Korrekturspachtelmasse
- erneuter Schliff
- 2. Qualitätskontrolle und erneute Grundierung und erneuter Oberflächenschliff und die Vorbereitung zur Lackierung
Lackierkabine
Anschließend werden die Hardtops mit Originalfarben lackiert.
Der Lack wird bei exakt 49 Grad Celsius aufgetragen.
Dadurch wird dieser optimal aufgebracht und kann gut durchtrocknen.
Polierung
Der letzte Arbeitsgang beinhaltet die Politur und den letzten Feinstschliff mit 2000er Schleifpapier.
Danach ist die Lackierung absolut rein.
Zusammenbau
Endlich erhält Ihr Hardtop seine wichtigen Bauteile wie die
Innenraumverkleidung, Spoiler, Seitenscheiben, Heck- und Frontscheibe sowie Reling.
Des weiteren werden die elektrischen Komponenten verbaut und anschließend alles
abgedichtet.
Verpackung
Zuletzt wird das fertige Hardtop in mehrere Lagen Schaumfolien und Wellkartonage
verpackt und auf Styropor stehend, hochkant in eine Hartkartonbox gestellt, auf eine
Holzpalette gesetzt und verzurrt.